今天我們好好介紹一下關于汽配模具相關的滾塑,，分析一下滾塑成型的局限性以及缺點有哪些,。

一、滾塑成型的局限性

（1）滾塑成型工藝通常僅適于生產中空制件或者殼體類制件（后者常由中空制件剖開而得）,。這是由于滾塑成型是依靠裝入模內的物料逐漸熔融,、粘附到模具的型腔表面而

成型的,。而塑料（特別是粉狀塑料），成型前的表觀密度通常較成型以后的要小,，因此除了發(fā)泡制品以外,，利用滾塑法是不能制得實心制件的。

（2）滾塑成型工藝不能制備壁厚相差很懸殊的以及壁厚突變的制品,。

這一特點也和滾塑成型是依靠物料逐漸熔融,、粘附于模腔表面而成型的直接有關。要調節(jié)制件的壁厚,，我們可以通過改變模具各部件受熱（強化或減?。┑霓k法，使制件的

壁厚得到適度調整,，但由于金屬模的導熱性很好,，這種調節(jié)效果是相當有限的。

（3）滾塑成型工藝難于制得扁平側面的制件,。

當模具轉動時,，物料在扁平處不易停留，容易造成扁平部位制件壁厚太薄,，從而降低制件的使用效果,。

二、滾塑成型的缺點

（1）能耗較大 

每個滾塑成型周期,，模具及模架都要反復經(jīng)受高,、低溫的交替變化，因此滾塑成型工藝通常較其他塑料成型工藝能耗要大,。為了減少模反復受熱,、冷卻的能量損失，開發(fā)了

夾套式滾塑機,，用泵將冷,、熱介質通過特殊的循環(huán)系統(tǒng)泵入滾塑模具的夾套中，直接加熱,、冷卻模具,，這種設備對于減少模架的能耗有明顯的效果，但模具反復經(jīng)受冷、熱

狀態(tài)的狀況依然存在,，因此能量的損耗仍然很大,。與滾塑成型工藝能耗大的情況截然相反的特例，是利用尼龍單體己內酰胺,，滾塑成型尼龍制件,，例如利用己內酰胺直接滾

塑尼龍6制件，滾塑成型與聚合過程同時進行,，滾塑是在低于尼龍6熔點的溫度下進行的,，又可在較高的溫度下取出制品，因此滾塑模具的溫度不需要在大的溫差范圍內反復

升溫,、降溫。據(jù)稱利用己內酰胺滾塑尼龍6制件,，較之用尼龍6吹塑或注塑成型尼龍6制件,，能耗要低得多。

（2）成型周期較長 

滾塑成型過程中,，物料不經(jīng)受外力的強烈作用,，物料沒有激烈的湍流狀態(tài)般的運動，僅僅依靠它與模具型腔表面接觸過程中逐漸受熱熔融而附著于模腔表面上,，在模腔表面

為熔融塑料涂布滿以后,，內面的塑料升溫、熔融所需要的熱量,，還需要通過熔融塑料層的熱傳導,，塑料的導熱性一般均比較差，因此滾塑成型加熱時間相當長,，通常需要

10min以上,，有時甚至要二十幾分鐘，故整個滾塑周期也比較長,。

（3）勞動強度較大 

滾塑成型過程中,，裝料、脫模等工序不易機械化,、自動化,，通常采用人工操作，因此其勞動強度較吹塑,、注塑等成型工藝要大,。

（4）制品尺寸精度較差 

滾塑制品的尺寸，除了受塑料品種的影響之外,，還要受到冷卻速度,、脫模劑的種類和用量（脫模總效果）等多種因素的制約，因此滾塑制品的尺寸精度較難控制,，所以滾塑

成型只適用于對尺寸精度無特殊要求的塑料制品,，比如容器、玩具等制件,。

更多汽配模具資訊點擊：http://weihoop.com/